高速加工中心在我们实际的应用中发挥的作用是很大的，在我们进行高速加工中心的使用中，高速加工中心的使用要点有哪些呢，小编带领大家了解下高速加工中心的应用具有哪些特点。

　　1、高转速主轴

　　主轴转速过低无法满足生产效率要求，转速过高则在可靠性方面带来多种不利因素。高速加工中心主轴转速一般定在46—16000转/分之间。为此，最佳的结构方案为内装直驱动式的电主轴，电主轴在使用中不可拆卸，不需保养，不需调正。主轴转子安装在复合陶瓷滚珠轴承上，采用三点支承方式以保证高的动态刚性和精度。在定子和转子轴承四周有专门水冷系统以吸收发热。

　　2.动平衡与热平衡的结构设计

　　高速加工中心由于其高的主轴转速，高的进给速度及高的进给加速度，必然要求其结构设计具有高的静态刚性和动态刚性。为此，有的将液压装置与主轴分离放置，以减少震动对主轴精度的影响。

　　设备结构完全是热对称的，这样可以避免由于热变形使主轴与工件的位置偏移。为防止作为重要热源的切屑引起热不平衡，有的从结构上设计使切屑不在被加工工件上及托盘上停留，而且通过在Z轴罩两侧的螺旋式排屑输送器将切屑快速排到切削液箱，以使由切屑引起的热的影响减到最小。为保证运动刚性及稳定性，高速加工中心的设计通常遵循以下原则：

　　(1)对各轴所作的力始终在各个重心的轴线上，以避免加速和减速时设备结构件的摆动。

　　(2)移动部件的导向装置也处于重心平面上，以稳定设备的结构并避免加速和减速时结构件的摆动。

　　(3)采用部件镶嵌结构，改进部件的加工工艺，以减轻移动部件的重量。

　　(4)各轴测量都在推力中心进行，以便得到最精确的测量结果以及位置重复精度最大的稳定性。

　　3.高刚性三点支撑床身

　　高速加工中心大都采用坐标镗床式的三点支撑床身，通过有限元分析方法(FEM)进行高刚性的结构设计，保持高刚性及稳定性，以在最大移动速度甚至需要进行强力切削和多次定位移动的加工中，都能达到刚性的最优状态。

　　4.直线滚动导轨将刚性与精度良好地综合在一起

　　高速加工中心的各坐标最大进给速度及快移速度一般都在40m/min以上，这些都是在精密的耐摩擦的直线运动滚珠丝杠导轨系统上实现的。滚珠丝杠采用无间隙预应力滚珠，导轨的润滑采用定量润滑，由一个润滑中心完成。这种系统具有优良的稳定性和动态刚性，可以对计算机的指令做出快速响应。有的机床的三个坐标采用新式结构的行量滚珠丝杠，为了最大限度减少滚动惯量，丝杠固定不做回转而由数字马达经齿形皮带驱动滚珠丝杠螺母转动。

　　5.采用HSK钳式刀具

　　HSK钳式刀具夹装方式是专门针对高速加工中心的刀具的，它的静态和动态刚性都非常强并且能够既安全又高效地传送扭矩。

　　6.换刀及交换工作台迅速

　　在加工中心的一个切削循环中，换刀时间及交换工作台时间往往占有较大部分的比重。在传统的非高速加工中心上，换刀时间(切屑到切屑)达14~20s左右，而交换工作台时间则需3min甚至更长时间，无疑这对于大批量、快节奏生产要求的汽车零件加工来说是不相适应的。而高速加工中心则在这两方面设计得与其高主轴转速、高进给速度及进给加速度相匹配，换刀时间(切屑到切屑)可达到3.5s左右，交换工作台时间则可减少到仅为6s。而每个工作台又具有精密鼠压盘分度机构以确保精确的360°等分分度。如果用户需要，也可以得到360000等分分度，提供加工各种表面零件加工的高柔性和工作时的刚性。

　　所以，在我们实际的应用中掌握这些特点对于我们的应用是很关键的，可以使我们能够更好的进行高速加工中心的使用。