一、工件过切：

原因：

1、弹刀，刀具强度不够太长或太小。导致刀具弹刀。

2、操作员操作不当。

3、切削余量不均匀。（如：曲面侧面留0.5，底面留0.15）

4、切削参数不当（如：公差太大、SF设置太快等）。

解决办法：

1、用刀原则：能大不小、能短不长。

2、添加清角程序，余量尽量留均匀 ，（侧面与底面余量留一致）。

3、合理调整切削参数，余量大拐角处修圆。

4、利用机床SF功能，操作员微调速度使机床切削达到最佳效果。

二、 寻边或分中：

原因：

1、操作员手动操作时不准确，手动操数有误。

2、模具周边有毛刺。

3、寻边器有磁。

4、模具四边不垂直。

解决办法：

1、手动操作要反复进行仔细检查，分中尽量在同一点同一高度。

2、模具周边用油石或锉刀去毛刺在用碎布擦干净，最后用手确认。

3、对模具分中前将寻边器先退磁，（可用陶瓷寻边器或其它）。

4、校表检查模具四边是否垂直，（垂直度误差大需与钳工检讨方案）。

三、刀具对刀：

原因：

1、操作员手动操作时不准确，手动操数有误。

2、刀具装夹有误。

3、飞刀上刀片有误，（飞刀本身有一定的误差）。

4、R刀与平底刀及飞刀之间有误差。

解决办法：

1、手动操作要反复进行仔细检查，对刀尽量在同一点。

2、刀具装夹时用风枪吹干净或碎布擦干净。

3、飞刀上刀片要测刀杆、光底面时可用一个刀片。

4、单独出一条对刀程序、可避免R刀平刀飞刀之间的误差。

四、 撞机 - 编程：

原因：

1、安全高度不够或没设（快速进给G00时刀或夹头撞在工件上）。

2、程序单上的刀具和实际程序刀具写错。

3、程序单上的刀具长度（刃长）和实际加工的深度写错。

4、程序单上深度Z轴取数和实际Z轴取数写错。

5、编程时座标设置错误。

解决办法：

1、对工件的高度进行准确的测量也确保安全高度在工件之上。

2、程序单上的刀具和实际程序刀具要一致（尽量用自动出程序单或用图片出程序单）。

3、对实际在工件上加工的深度进行测量，在程序单上写清楚刀具的长度及刃长（一般刀具夹长高出工件2-3MM、刀刃长避空为0.5-1.0MM）。

4、在工件上实际Z轴取数，在程序单上写清楚。（此操作一般为手动操作写好要反复检查）。

五、撞机 - 操作员：

原因：

1、深度Z轴对刀错误·。

2、分中碰数及操数错误（如：单边取数没有进刀半径等）。

3、用错刀（如：D4刀用D10刀来加工）。

4、程序走错（如：A7.NC走A9.NC了）。

5、手动操作时手轮摇错了方向。

6、手动快速进给时按错方向（如：-X 按 +X）。

解决办法：

1、深度Z轴对刀一定要注意对刀在什么位置上。（底面、顶面、分析面等）。

2、分中碰数及操数完成后要反复的检查。

3、装夹刀具时要反复和程序单及程序对照检查后在装上。

4、程序要一条一条的按顺序走。

5、在用手动操作时，操作员自己要加强机床的操作熟练度。

6、在手动快速移动时，可先将Z轴升高到工件上面在移动。

六、曲面精度：

原因：

1、切削参数不合理，工件曲面表面粗糙·。

2、刀具刃口不锋利。

3、刀具装夹太长，刀刃避空太长。

4、排屑，吹气，冲油不好。

5、编程走刀方式，（可以尽量考虑走顺铣）。

6、工件有毛刺。

解决办法：

1、切削参数，公差，余量，转速进给设置要合理。

2、刀具要求操作员不定期检查，不定期更换。

3、装夹刀具时要求操作员尽量要夹短，刀刃避空不要太长。

4、对于平刀，R刀，圆鼻刀的下切，转速进给设置要合理。

5、工件有毛刺：根我们的机床，刀具，走刀方式有直接关系。所以我们要了解机床的性能，对有毛刺的边进行补刀。